cf20t开箱机常见问题，以及维修方法。

华又绿

今天养殖艺技术网的小编给各位分享塑料成型机常见故障有哪些的养殖知识，其中也会对cf20t开箱机常见问题，以及维修方法。(cf端游开箱)进行专业解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！

cf20t开箱机常见问题，以及维修方法。

宗义自动开箱机常见问题有
1、运行过程中出现自动停机的现象。产生这种现象主要有两个方面的原因：一是供电线路的问题，机器内部自带的有欠压继电器、错断相继电器等安全保护装置，当出现线路电压低于额定电压的时候，就会出现自动跳闸停机的现象。二是机器内部排气温度过高。停止工作一段时间以降低内部温度。
2、突然停机时全自动开箱机进气口向外喷油。当出现突然停机而没有及时打开排气阀排放废气的时候，进气口会出现向外喷**油的现象，应该首先检查断油电磁阀有没有故障发生，如果没有再继续检查主排气管上止逆阀能否及时关闭或是关闭是否安全。
3、排气压力过低。首先应该检查各电磁阀及管接头有无漏气现象，然后看碟阀是否能够全部打开，最后检查压力开关上线是否正常。

4、取箱问题，取箱不成功，过滤器定期清理，避免内部灰尘过多堵住排期空，造成吸力过小无法吸取纸箱。

5、吸盘磨损问题，吸盘使用时间长，容易磨损，需定期检查且及时更换

以上回答希望能帮上您，谢谢

注塑成型各种**及解决方法??

改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的**主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些**的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对**产生的原因进行分析。
光泽差异
对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此**的一个原因。
暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在**的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的**。
人们通常认定这种**频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，**的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此**。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面**。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面**，所以提高模具温度是克服制品表面**的另一个可行的办法。
模具设计**也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使**表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种**。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
橘皮
“橘皮”或者表面起皱**一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的**。对于该**，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

注塑产品有哪些常见的**问题和解决方法？

　　1、注塑产品常见的100种**问题和解决方法：
　　一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：
　　第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；
　　第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；
　　第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性
　　因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品**的产生和扩展。
　　2、注塑件**的原因及其补救方法

　　填充不满

　　1.注塑件**的特征

　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注塑速度不足。

　　(2).塑料短缺。

　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

　　(4).运行时间变化。

　　(5).射料缸温度太低。

　　(6).注塑压力不足。

　　(7).射嘴部分被封。

　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

　　(9).注塑时间太短。

　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。

　　(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

　　(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

　　3.补救方法

　　(1).增加注塑速度。

　　(2).检查料斗内的塑料量。

　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

　　(5).检查运作是否稳定。

　　(6).增加熔胶温度。

　　(7).增加背压。

　　(8).增加注塑速度。

　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

　　(11).增加螺杆向前时间。

　　(12).增料斗喉区的**量，或降低射料缸后区温度。

　　(13).用较大的注塑机。

　　(14).适当升高模温。

　　(15).清理干净模具内的防锈剂。

　　(16).检查或更换止退环。

　　注塑件尺寸差异

　　1.注塑件**的特征

　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).输入射料缸内的塑料不均。

　　(2).射料缸温度或波动的范围太大。

　　(3).注塑机容量太小。

　　(4).注塑压力不稳定。

　　(5).螺杆复位不稳定。

　　(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

　　(7).注射速度（流量控制）不稳定。

　　(8).使用了不适合模具的塑料品种。

　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

　　等对产品的影响。

　　3.补救方法

　　(1).检查有无充足的**水流经料斗喉以保持正确的温度。

　　(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

　　(3).检查与温度***一起使用的热电偶是否属于正确类型。

　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

　　塑料用量进行比较。

　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

　　(7).检查是否错误的进料设定。

　　(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

　　(9).检查运作时间的不一致性。

　　(10).使用背压。

　　(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

　　(13).重新调整整个生产工艺。

　　收缩痕

　　1.注塑件**的特征

　　通常与表面痕有关（请参考“空*”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度不是太高就是太低。

　　(2).模腔内塑料不足。

　　(3).**阶段时接触塑料的面过热。

　　(4).流道不合理、浇口截面过小。

　　(5).模温是否与塑料特性相适应。

　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

　　一）。

　　(7).**效果不好，产品脱模后继续收缩。

　　3.补救方法

　　(1).调整射料缸温度。

　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

　　(3).增加注塑量。

　　(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

　　压力；增加注塑速度。

　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

　　力流失。

　　(6).降低模具表面温度。

　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

　　大截面尺寸。

　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

　　(9).在允许的情况下改善产品结构。

　　(10).设法让产品有足够的**。

　　污渍痕与注射纹

　　1.注塑件**的特征

　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).熔融温度太高。

　　(2).模具填充速度太快。

　　(3).温度太高。

　　(4).与塑料特性有关。

　　(5).射嘴口存在冷料。

　　3.补救方法

　　(1).降低射料缸前两区的温度。

　　(2).降低注塑速度。

　　(3).降低注塑压力。

　　(4).降低模具温度。

　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

　　修改入料口位置。

　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

　　注口黏著

　　1.注塑件**的特征

　　注口被注口套牵住。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).注口套与射嘴没有对准。

　　(2).注口套内塑料过份填塞。

　　(3).射嘴温度太低。

　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

　　“冬菇”的流道。

　　(6).流道不够拔出斜度。

　　3.补救方法

　　(1).重新将射嘴和注口套对准。

　　(2).降低注塑压力。

　　(3).减少螺杆向前时间。

　　(4).增加射嘴温度或用一个**的温度***给射嘴加热。

　　(5).增加**时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

　　套代替原本的注口套。

　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。

　　空*

　　1.注塑件**的特征

　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).模具未充分填充。

　　(2).止流阀的不正常运行。

　　(3).塑料未彻底干燥。

　　(4).预塑或注射速度过快。

　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

　　3.补救方法

　　(1).增加射料量。

　　(2).增加注塑压力。

　　(3).增加螺杆向前时间。

　　(4).降低熔融温度。

　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

　　加45%速度）。

　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

　　注塑件弯曲

　　1.注塑件**的特征

　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

　　2.可能出现问题的原因

　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

　　(2).模具填充速度慢。

　　(3).模腔内塑料不足。

　　(4).塑料温度太低或不一致。

　　(5).注塑件在顶出时太热。

　　(6).**不足或动、定模的温度不一致。

　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

　　远）。

　　3.补救方法

　　(1).降低注塑压力。

　　(2).减少螺杆向前时间。

　　(3).增加周期时间（尤其是**时间）。从模具内（尤其是

　　较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

　　件慢慢**。

　　(4).增加注塑速度。

　　(5).增加塑料温度。

　　(6).用**设备。

　　(7).适当增加**时间或改善**条件，尽可能保证动、定

　　模的模温一致。

　　(8).根据实际情况在允许的情况．

注塑机在生产中产品会出现哪些**？各怎么调试?急

cf20t开箱机常见问题，以及维修方法。

流纹、成品表面不光泽　　可能出现的故障原因及解决办法：　　 1.塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速　　 2.模具温度太低: 提高模具温度　　 3.模具**不当: 重调模具水管　　 4.注射速度太快或太慢: 调整适当注射速度　　 5.注射压太高或太低: 调整适当注射压力　　 6.塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料　　 7.塑料干燥处理不当: 改良干燥处理　　 8.溢口过小产生射纹: 加大溢口　　 9.成品断面厚薄相差太多: 变更成品设计或溢口位置　　 10.模内有过多脱模油: 擦拭干净　　 11.模内表面有水: 擦拭并检查是否有漏水　　 12.模内表面不光滑: 打磨模具收缩痕 1.注塑件**的特征：通常与表面痕有关,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 2.可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。 (3).**阶段时接触塑料的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).**效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具表面温度。(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的**。白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。泛白、雾晕

这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的**。解决方法：
（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。
（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
（3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压。

注塑成型过程中常见的20种**和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能**或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，**时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

扩展资料：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁**固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、**阶段。因为成型塑料制品只有**固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于**时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的**系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的**系统会使成型时间拉长，增加成本；**不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等**。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

参考资料来源：中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因

参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺

注塑机出现这种报警是什么问题

注塑机开模后,报警机械手顶出故障的原因:1、机械手无顶出信号；2、开模未完成；3、电磁阀故障。注塑机：注塑机，又名成型机或机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。按照装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。