今天养殖艺技术网的小编给各位分享机械臂坐标轴故障的养殖知识，其中也会对数控弯曲中心左伺服报警怎么回事？(折弯轴伺服报警)进行专业解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！
数控弯曲中心左伺服报警怎么回事？
原因：
第一，电机上电，机械振荡(加／减速时)引发此类故障的常见原因有：①脉冲编码器出现故障。此时应检查伺服系统是否稳定，电路板维修检测电流是否稳定，同时，速度检测单元反馈线端子上的电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器**，更换编码器；②脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节；③测速发电机出现故障。修复，更换测速机。维修实践中，测速机电刷磨损、卡阻故障较多，此时应拆下测速机的电刷，用纲砂纸打磨几下，同时清扫换向器的污垢，再重新装好。
第二．电机上电，机械运动异常快速(飞车)出现这种伺服整机系统故障，应在检查位置控制单元和速度控制单元的同时，还应检查：①脉冲编码器接线是否错误；②脉冲编码器联轴节是否损坏；③检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。一般这类现象应由专业的电路板维修技术人员处理，负责可能会造成更严重的后果。
第三．主轴不能定向移动或定向移动不到位出现这种伺服整机系统故障，应在检查定向控制电路的设置调整、检查定向板、主轴控制印刷电路板调整的同时，还应检查位置***(编码器)的输出波形是否正常来判断编码器的好坏(应注意在设备正常时测录编码器的正常输出波形，以便故障时查对)。
第四．坐标轴进给时振动应检查电机线圈、机械进给丝杠同电机的连接、伺服系统、脉冲编码器、联轴节、测速机。
第五．出现NC错误报警NC报警中因程序错误，操作错误引起的报警。如FANUC6ME系统的Nc出现090.091报警，原因可能是：①主电路故障和进给速度太低引起；②脉冲编码器**；③脉冲编码器电源电压太低(此时调整电源15V电压，使主电路板的+5V端子上的电压值在4.95-5.10V内)；④没有输人脉冲编码器的一转信号而不能正常执行参考点返回。第六。伺服系统报警伺服系统故障时常出现如下的报警号，如FANUC6ME系统的416、426、436、446、456伺服报警；STEMENS880系统的1364伺服报警；STEEMENS8系统的114、104等伺服报警，此时应检查：①轴脉冲编码器反馈信号断线、短路和信号丢失，用示渡器测A、B相一转信号，看其是否正常；②编码器内部故障，造成信号无**确接收，检查其受到污染、太脏、变形等。
origin怎么改坐标轴名称？
将x轴名称写到你第一张图“故障编号”左边的格里重画，或者写完在第二张图的工具栏点refresh按钮（保存按钮右边第十个）。
数控机床的参考点丢失怎么办？
摘要： 这里详细介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点故障现象，解决方法。 关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内机械绝对位置数据丢失了，机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，我们对了解参考点工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械所定位那一点，又名**或零点。每台机床有一个参考点，需要也可以设置多个参考点，用于自动**交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。G28指令执行快速复归点称为第一参考点（**），G30指令复归点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出栅点信号或零标志信号所确定点称为电气**。机械**是基本机械坐标系基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。使电气**和机械**重合，将使用一个参数进行设置，这个重合点就是机床**。 机床配备位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统关机后位置数据丢失，机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统电源切断时也能检测机械移动量，机床每次开机后不需要进行**回归。关机后位置数据不会丢失，绝对位置检测功能执行各种数据核对，如***回馈量相互核对、机械固有点上绝对位置核对，具有很高可信性。当更换绝对位置***或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一： 使用相对位置检测系统参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床参考点。 2)、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置***： 0. 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器**位置设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 3）、设定方法： a、 设定参数： 所有轴返回参考点方式＝0； 各轴返回参考点方式＝0； 各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置***＝0 ； 绝对脉冲编码器**位置设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。 b、 机床重启，回参考点。 c、 机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。 4）、故障举例： 一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。 a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴快速移动，速度很慢； b、检测诊断号#300，＜128； d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确； e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。 2、三菱系统： 1）工作原理： 机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点位置，这个点就是参考点。回参考点前，设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量点，并把这个点作为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统M60 M64 快速进给速度2025 慢行速度2026 参考点偏移量2027 栅罩量2028 栅间隔2029 参考点回归方向2030 3）、设定方法： a、设定参数： 参考点偏移量＝0 栅罩量＝0 栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。 b、重启电源，回参考点。 C、|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量值。 d、计算栅罩量： 当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2 当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2 e、把计算值设定到栅罩量参数中。 f、重启电源，再次回参考点。 g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。 h、需要，设定参考点偏移量。 4）、故障举例： 一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。 a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”； b、 检查栅罩量参数（2028），正常； 检查参考点偏移量参数（2027），正常； 检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。 3、西门子系统： 1)、工作原理： 机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为 2）、相关参数： 参数内容 系统802D/810D/840D 返回参考点方向MD34010 寻找参考点开关速度(Vc)MD34020 寻找零脉冲速度（Vm）MD34040 寻找零脉冲方向MD34050 定位速度（Vp）MD34070 参考点偏移（Rv）MD34080 参考点设定位置（Rk）MD341003、设定方法： a、设定参数： 返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数挡块安装方向等进行设定； 寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止挡块上，不要冲过挡块； 参考点偏移（Rv）参数＝0 b、机床重启，回参考点。 C、机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。 4、故障举例： 一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查： a、 伺服模块控制信号接触**； b、电机与机械联轴节松动； C、参数点开关或挡块松动； d、参数设置不正确； е、位置编码器供电电压不低于4.8V； f、位置编码器有故障； g、位置编码器回馈线有干扰； 最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统： 1. 发那克系统： 1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置***： 0. 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器**位置设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066 3）、设置方法： a、设定参数： 所有轴返回参考点方式＝0； 各轴返回参考点方式＝0； 各轴参考计数器容量，电机每转回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置***＝0 ； 绝对脉冲编码器**位置设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定； b、机床重启，手动回到参考点附近； c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置***＝1 ； 绝对脉冲编码器**位置设定＝1； e、机床重启； f、 机床参考点与设定前不同，重新调整每轴栅格偏移量。 2、三菱系统（M60、M64为例）： 1）、无挡块机械碰压方式： a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式； #2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）； C、“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2**设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值； e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；b步选择“自动初期化”模式，则第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点； g、重启电源。 2）、无挡块参考点方式调整： a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式； #2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式； c、“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2**设定：以基本机械坐标为准，设定参考点坐标值； e、把控制轴移动到参考点附近。 f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。 g、重启电源。 3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）： 1）、调试； a、设置参数： MD34200=0.绝对编码器位置设定; MD34210=0.绝对编码器初始状态; b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近； c、输入参数：MD34100，机床坐标位置； d、激活绝对编码器调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态； e、按机床复位键，使机床参数生效； f、机床回归参考点； g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。 2）、相关参数： 参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090 机床坐标位置34100 绝对编码器位置设定34200 绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210 相对位置检测系统参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，继续高速定位到事先存内存中参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定
20 西门子伺服电机自转故障如何处理？
西门子伺服电机报警原因： 第一，电机上电，机械振荡(加／减速时)引发此类故障的常见原因有：①脉冲编码器出现故障。此时应检查伺服系统是否稳定，电路板维修检测电流是否稳定，同时，速度检测单元反馈线端子上的电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器**，更换编码器；②脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节；③测速发电机出现故障。修复，更换测速机。维修实践中，测速机电刷磨损、卡阻故障较多，此时应拆下测速机的电刷，用纲砂纸打磨几下，同时清扫换向器的污垢，再重新装好。 第二．电机上电，机械运动异常快速(飞车)出现这种伺服整机系统故障，应在检查位置控制单元和速度控制单元的同时，还应检查：①脉冲编码器接线是否错误；②脉冲编码器联轴节是否损坏；③检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。一般这类现象应由专业的电路板维修技术人员处理，负责可能会造成更严重的后果。 第三．主轴不能定向移动或定向移动不到位出现这种伺服整机系统故障，应在检查定向控制电路的设置调整、检查定向板、主轴控制印刷电路板调整的同时，还应检查位置***(编码器)的输出波形是否正常来判断编码器的好坏(应注意在设备正常时测录编码器的正常输出波形，以便故障时查对)。 第四．坐标轴进给时振动应检查电机线圈、机械进给丝杠同电机的连接、伺服系统、脉冲编码器、联轴节、测速机。 第五．出现NC错误报警NC报警中因程序错误，操作错误引起的报警。如FANUC6ME系统的Nc出现090.091报警，原因可能是：①主电路故障和进给速度太低引起；②脉冲编码器**；③脉冲编码器电源电压太低(此时调整电源15V电压，使主电路板的+5V端子上的电压值在4.95-5.10V内)；④没有输人脉冲编码器的一转信号而不能正常执行参考点返回。第六。伺服系统报警伺服系统故障时常出现如下的报警号，如FANUC6ME系统的416、426、436、446、456伺服报警；STEMENS880系统的1364伺服报警；STEEMENS8系统的114、104等伺服报警，此时应检查：①轴脉冲编码器反馈信号断线、短路和信号丢失，用示渡器测A、B相一转信号，看其是否正常；②编码器内部故障，造成信号无**确接收，检查其受到污染、太脏、变形等。
加工零件时出现震纹？
出现震纹的原因如下; 一、**钝,管壁薄工件长,刀杆外伸过长 二、坐标轴间隙需要调整 三、**高于轴心 四、主轴轴承有问题 五、中心架调整不当。 处理方法 首先，确实工件夹紧的情况(卡盘夹紧力设否太小)和车刀在刀塔上的固定好坏。 其次，确认刀塔的固定情况(加工中是否。 看看主轴间隙有无问题或滚珠丝杠的间隙有无问题 装夹是伸出尽量短些,刀杆尽量短而粗,以增加刚性,刀磨锋利些。 1.查看工件装夹是否稳固。 2.查看**装夹是否稳固。 3.更改加工参数(减低转速或增加进给,需要在**适合范围内。 4.机械故障。 首先，确实工件夹紧的情况和切削刀是否装的太长。调整转速和进给速度应该可以消除振纹。 如果还不行那就看内外振纹是否在同一位。 主要还是切削三要素是否合理,还有工件是不是太长,刚性太差，还有**是不是刚性太差等问题 ，如果不是丝杠间隙有问题就是你的刀钝了。
