同轴度如何测量

梁初盛

今天养殖艺技术网的小编给各位分享机床同轴测试标准有哪些的养殖知识，其中也会对同轴度如何测量(同轴度的检测方法)进行专业解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！

同轴度如何测量

加工超过车床加工长度的轴如何保证同心度?

这个同心度是很难保证的。首先打中心孔，然后用顶尖顶起来。在车床上加工一段。尽量长一点。然后把主轴孔面镶一个套。再把车好的插在里面不能晃动。然后再打另外的中心孔。，顶起来加工。像这样同心度大概在0.5到1mm。如果把握的好的话，大概在0.2mm以内。

数控机床精度检测标准有哪些

主要的检测项目请参阅以下国家标准：GB/T 16462.1-2007 数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验GB/T 16462.4-2007 数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度及重复定位精度检验另外还有以下项目，有条件也可以检测。GBT 16462.7-2009 数控车床和车削中心检验条件第7部分：在坐标平面内轮廓特性的评定如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

三坐标测量两端孔的同轴度公式为Φf=2xr，求解释

1、利用三坐标测量机进行测量并直接评价出同轴度误差，有两种方法：一种是测量轴线与基准轴线直接评价法，而另一种是公共轴线法；一些书中介绍的以一个孔建立一个基准轴线，而评价另个孔与基准的同轴度，由于测量孔和基准孔之间存在一定的距离，因此在评价时，测量误差就会被延长。通过三坐标测量验证，这种方法得出的数据是非常大的，而用这样的数据进行校对机床，反而产生了**的效果，因此我们采用了用公共轴线法进行评价的方法，这种方法是比较适合生产现场和装配的实际情况的。如用公共轴线法测量距离为L的两个孔的同轴度，我们可以分别在两个孔测量两个截面圆，如果孔比较长的情况下，建议各孔均测出两个截面圆，用两个截面圆连线找出其中点即中间截面圆，两孔中间截面圆圆心连线建立公共轴线，把零点设在公共轴线上，这样公共基准就找好了，然后用刚刚测量的单个孔的两个截面圆连线，分别与公共轴线进行比较同轴度，取最大值为两孔同轴度的误差。
评价1、2连线与公共轴线同轴度，评价4、5连线与公共轴线同轴度，取最大差值为同轴度如本例中就很按照图的规律用三坐标直接评价，在两个外圆上分别取截面圆，因其外圆的长度很短，可直接取两端A、B基准的一个截面圆心连线为公共轴线，在坐标系中并设为零点，然后测量两端内孔后分别与公共轴线同轴度进行比较，测得零件标记1#2#3#4#5#同轴度◎0.1640.2280.1730.2600.093可以看出按客户0.15的同轴度要求，只有5#合格（5#是由远离操作者那个轴加工的），1#、2#、3#、4#超差（靠近操作者的轴加工）。机床靠近操作者的轴应该调整。2、利用三坐标测量机给出零件的坐标值，通过公式计算的方法。根据同轴度的定义，同轴度误差是以基准轴线定位，包容被测实际轴线直径为Фf的圆柱内的最小区域。
建立公共轴线后，设零点为公共轴线，测得两端坐标值，因三坐标按Y-Z平面投影，不考虑X轴方向，所以坐标为2维（Y,Z）坐标。
3、在车间现场工装辅助检具进行测量。由于该零件基准外圆不同，不能直接架在v型垫块上，因此采用在改装v型工装的方法。夹持一端外圆，靠打表法，测量B基准与A基准的跳动或同轴，在保证A、B基准同轴非常好的情况下，表指针打在内孔进行测量。

如何测量同轴度

同轴度如何测量

　　用两个相同的刃口状 V 形块支承基准部位，然后用打表法测量被测部位。

　　1、测量器具准备

　　百分表、表座、表架、刃口状 V 形块、平板、被测件、全棉布数块、防锈油等。

　　2、测量步骤

　　1）将准备好的刃口状 V 形块放置在平板上，并调整水平。

　　2）将被测零件基准轮廓要素的中截面（两端圆柱的中间位置）放置在两个等高的刃口状 V 形块上，基准轴线由 V 形块模拟，如下图所示。

　　同轴度测量方法示意图

　　3）安装好百分表、表座、表架，调节百分表，使测头与工件被测外表面接触，并有1～ 2圈的压缩量。

　　4）缓慢而均匀地转动工件一周，并观察百分表指针的波动，取最大读数 Mmax 与最小读数 Mmin 的差值之半，作为该截面的同轴度误差。

　　5）转动被测零件，按上述方法测量四个不同截面（截面 A 、B、C、D），取各截面测得的最大读数 Mimax 与最小读数 Mimin 差值之半中的最大值（绝对值）作为该零件的同轴度误差。

　　6）完成检测报告，整理实验器具。

　　3、数据处理

　　1）先计算出单个测量截面上的同轴度误差值，即 Δ = （Mmax － Mmin ）/2。

　　2）取各截面上测得的同轴度误差值中的最大值，作为该零件的同轴度误差。

　　4、检测报告

　　按步骤完成测量并将被测件的相关信息及测量结果填入检测报告单中,并

　　检验零件的行为误差是否合格。

车床**都有哪些选择原则及要求？

车床**是切削加工中应用最广的**之一，主要用于车削加工的、具有一个切削部分的**，车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削油的通道等结构要素。下面简单介绍下从**材质、**结构、**用途和加工工艺四个方面如何选择：一、根据车床**的材质进行选择金属在切削过程中，**切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度级剧烈摩擦条件下工作的。在切削余量不均匀级断续加工时，**受到很大的冲击和振动，因此，**切削部分材料应具备如下性能：（1）高硬度。硬度是**材料最基本的性能，其硬度必须高于工件材料的硬度，方能将工件上多余的金属切削掉。（2）高耐磨性。高耐磨性是**抵抗磨损的能力，在剧烈的摩擦下**磨损要小高耐磨性一方面取决于它的硬度；另一方面与它的化学成分、纤维组织有关。材料硬度越高耐磨性越好；含有耐磨的合金化合物越多，晶粒越细，分布均匀则耐磨性越好。（3）足够的强度和韧度。切削时**要能承受各种压力与冲击。一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与韧度的高低。（4）高耐热性与化学稳定性。高耐热性，是指**在高温下仍能保持原有的硬度，强度，韧度还耐磨性能。化学稳定性，是指高温下不易与加工材料或周围介质发生化学反应的能力，包括抗**能力和粘结能力。化学稳定性越高，**磨损越慢，加工表面质量越好。二、根据车床**的结构进行选择数控加工**必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用**、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接**并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。（1）根据**结构可分为：整体式；镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式，如复合式**、减震式**等。（2）根据制造**所用的材料可分为：高速钢**；硬质合金**；金刚石**；其他材料**，如立方氮化硼**、陶瓷**等。（3）从切削工艺上可分为：车削**，分外圆、内孔、螺纹、切割**等多种；钻削**，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削**；铣削**等。三、根据**的用途进行选择（1）**的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的，选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的选择：一般尽可能选用小直径规格的铣刀，因为铣刀直径大，切削力矩增大，易造成切削振动，而且铣刀的切入长度增加，使铣削效率下降。当铣刀的刚性较差，则应按加工情况尽可能选用较大直径的铣刀，以增加铣刀的刚性。（2）选取**时，要使**的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。四、根据加工工艺进行选择（1）平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。注意选好每次走刀宽度和铣刀直径，使接刀刀痕不影响精切走刀精度。因此加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。精加工时铣刀直径要选大些，最好能包容加工面的整个宽度。（2）立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时可采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后用**半径补偿功能铣槽的两边。（3）铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。（4）加工型面零件和变斜角轮廓外形时常采用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。以上就是选择车床**时应该注意的事项，跟据企业的实际工艺工况和性能需求选择合适的**有助于提高生产效率，降低综合成本。